Magazzino automatico multiprofondità per l’industria dolciaria

Nel comparto agroalimentare, e in particolare nell’industria dolciaria, la logistica è sottoposta a stress test continui dettati dalla stagionalità dei prodotti (come torroni, uova di Pasqua e cioccolati lavorati) e dalla necessità di garantire una perfetta conservazione della merce. Il committente di questo progetto, una storica e rinomata azienda dolciaria campana, si è trovata di fronte a una sfida classica ma complessa: la saturazione degli spazi di stoccaggio indoor a fronte di un aumento dei volumi di produzione.

L’obiettivo richiesto non era semplicemente fornire nuove scaffalature, ma ingegnerizzare il volume disponibile per trasformare un’area indoor di dimensioni definite (circa 41,7 x 16,8 metri) in un hub ad altissima densità. Era fondamentale superare i limiti del portapallet tradizionale, eliminando i corridoi di manovra superflui e predisponendo l’infrastruttura per un’automazione spinta, capace di garantire prelievi puntuali e tracciabilità totale dei lotti.

Per rispondere a questa esigenza, è stata progettata una complessa struttura a supporto di un magazzino automatico indoor, sviluppata in stretta collaborazione con il partner tecnologico AUTOMHA. La soluzione adottata è un sistema di stoccaggio pallet in multiprofondità, che massimizza il rapporto tra volume edificato e Unità di Carico (UDC) stoccate.

L’anima dinamica di questo magazzino è rappresentata dalla corsia centrale, progettata per ospitare un trasloelevatore equipaggiato con navetta a bordo (satellite) con un ingombro operativo di 1.600 mm. Questa macchina, muovendosi lungo la corsia centrale, posiziona la navetta in corrispondenza del canale di destinazione. La navetta si sgancia, penetra nel tunnel in totale autonomia e deposita o preleva il pallet in multiprofondità.

A completamento dell’infrastruttura, sono stati integrati elementi fondamentali per la sicurezza e la manutenzione dell’impianto di automazione. È stata realizzata una specifica struttura di handling per il sostegno e la manutenzione dei convogliatori (rulliere e catenarie), situata a quota +4.350 mm (considerata come quota 0,00 per le operazioni aeree), rigorosamente dotata di parapetto anticaduta a norma.

Il passaggio da una logistica manuale a questo ecosistema automatizzato ha generato per l’azienda dolciaria un miglioramento drastico dei KPIs logistici:

• Densità estrema: l’approccio multiprofondità ha saturato la cubatura disponibile, permettendo di allocare oltre 2000 pallet in un’area dove un portapallet standard avrebbe reso meno della metà, evitando così i costi di ampliamento del capannone (CAPEX).
• Errore Zero: l’interfacciamento continuo tra l’hardware (trasloelevatore + navetta) e il software WMS (Warehouse Management System) aziendale assicura prelievi chirurgici. L’operatore non deve più cercare il pallet: è il sistema che conosce l’esatta ubicazione e lo stato di scadenza di ogni lotto di materie prime o prodotto finito, azzerando le inefficienze umane.
• Sicurezza totale: segregando le operazioni intensive all’interno dell’impianto automatico, è stato drasticamente ridotto il rischio di collisioni tra carrelli elevatori e strutture, proteggendo l’integrità del personale e dei delicati prodotti dolciari stoccati.